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本文章僅用于SAP軟體的應用、學習溝通，文中所示的截圖來源于SAP軟體，相應著作權歸SAP公司所有。
之前的重訂貨點上篇和下篇已更新V1.1版本:
1.修改錯别字；
2.新增釋出平台：B站：SAP小阿龍（内含文章及教育訓練視訊）
3.新增：SPA顧問之路2群，加VX備注子產品+姓名進群交流；
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重訂貨點法(Reorder Point,簡稱Rop)是物料需求計算的一種重要方式，屬于基于消耗計算物料供給的方法。其基本的指導思想是，補貨元素的生成與物料需求不直接相關，而是以目前庫存作為最重要的參照名額。通過周期性的庫存檢查，每當庫存水準低于預設的采購觸發線（即重訂貨點）之後，系統就會自動生成對應的補貨元素，将庫存水準補充到重訂貨點水準之上。而在這次補貨完成之前，企業仍然可以使用目前剩餘庫存來滿足日常需求。
基于重訂貨點法産生的補貨，無法做到精确對應于需求元素，更無法适應精益生産理論，将庫存水準降到最低。但由于這種方法易于實作、易于了解、簡單可靠，尤其适用于機關價值較低，且日常消耗頻繁而穩定的物料。
然而，雖然這種方法實作起來很簡單，不需要計劃員在日常運作過程中做過多的分析與調整，但仍然不可避免地遇到這樣的一個問題--重訂貨點到底設定在什麼水準最合适？
這絕對不是一個簡單的問題，若想由計劃部門提供一個可靠的重訂貨點水準往往非常困難。重訂貨點設定得過低，則這種頻繁消耗的物料稍微遇到需求波動就會面臨斷貨的風險（盡管價值低，可一旦斷貨照樣會中斷整個供應鍊）；而如果重訂貨點設定得過高，則由此帶來的問題就是大量占用庫存資金，導緻沒有必要的庫存被存放在倉庫裡。
怎麼辦呢？其實對于每個實施了SAP系統的企業而言，設定重訂貨點無非就是以下兩種方法：
其一：手動重訂貨點。不管計劃部門采取什麼方法，總之最後敲定一個重訂貨點出來，直接将其配置設定給物料主資料。本文将以手動重訂貨點重點講解下重訂貨點的細節邏輯。
其二：自動重訂貨點。顧名思義，把計算重訂貨點的工作交給系統來完成。在維護物料主資料時，不維護重訂貨點，而是由系統自動推算之後，再自動将重訂貨點配置設定給相應的物料主資料。将會在另一篇文章中講解自動重訂貨點的實作步驟和計算邏輯。
對于手工重訂貨點，實作的MRP類型有2個：
1.VB 人工重訂貨點計劃:完全以重訂貨點生成補貨元素
2.V1 外部需求中的人工重：可參考外部需求累計生成補貨元素
從以上2個Mrp Type的參數中可見隻有包含外部需求的值是不一樣的。全部參數值如下：
空：忽略，即不包括外部需求，此時勾選下面“Additional...”的參數是無效的；
2：包括提前期内的外部需求，即當外部需求的交貨日期在重訂貨點補貨交期前的，将會被累計考慮；
1：包括所有的外部需求，即隻要是外部需求，就會累計考慮生成補貨元素。
當參數選擇1或2時，預設隻會考慮SO的需求元素，若想增加其它元素，則勾選下面“Additional...”的對應參數。至于每個選項所指的含義，看字面意思就懂。
在開始測試之前，先了解下重訂貨點的計劃模型。
如下圖，再訂貨水準由幾個重要參數确定：
1.穩定的日平均消耗量,可由曆史消耗或未來需求計算得出；
2.補給提前期：即從生成補貨元素到交貨入庫的采購或生産周期；
3.安全庫存：安全庫存不是必須，但卻是應付補貨異常或生産異常等而不缺料的庫存數量。但很多人卻将安全庫存了解成了重訂貨點概念，這是錯誤的；
4.批量：決定當庫存低于再訂貨水準，産生補貨元素的批量大小。MRP1視圖中的與批量相關的參數設定都可能影響。但基本原則是批量水準低于再訂貨水準時，還是以再訂貨水準為準。
那再訂貨點的計算公式為：
再訂貨點=日均消耗數量*提前期天數+安全庫存。
至于這些參數的科學計算方法，在下一篇自動重訂貨點再去講。本篇就權當拍腦袋決定吧。
測試過程：
1.建立主資料資訊（主資料、BOM、Routing，生産版本）
相關的參數設定如下：
正常而言，重訂貨點一般用于價值低、消耗穩定的低值易耗品類。但我了解也有公司對産成品做庫存消耗計劃模式的，是以本例我也以成品+BOM舉例。
2.MD02 RunMrp，注意Mrp Type為VB的都要單獨運作。
3.MD04檢視各物料需求狀态
如下：産生了1000PC的Pldord,即來自重訂貨點參數，且SafeSt為獨立需求，故可用數量為800 PC
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注：當成品有下階PD Mrp Type時，它的提前期應該是下階相關提前期的總和。如本例中成品的提前期，應該包括1000007.jpgtext-align: center;>
在建立SO時，如果SO數量超過Reorder Point 數量，會有警告資訊。
儲存SO，并重新MD02 Run Mrp，MD04檢視需求狀态，可見總體可用數量表現為缺料，即補貨元素未考慮SO的需求。
若将Lot Size改為HB，并設定最大庫存水準為2000，則Run Mrp後，補貨數量為2000PC，而不是1000PC
下面将VB改為V1 Type，Lot Size 改回。。。
因V1的外部需求為2：包含提前期内的外部需求。
重新Run Mrp後，以上成品的SO應該将被累計考慮生成Pldord
PldOrd 3000= CusOrd 2000 + Rop 1000
再建立一個新的SO，使其需求日期在補貨交貨期之後。
重新Run Mrp後，可見新的SO并沒有産生相關補貨數量，而是顯示缺料。
若把V1的參數改為1：包括總的外部需求，則理論上在提前期後的SO也将生成補貨請求
重新Run Mrp後，可見總的PldOrd變成了4000PC = CusOrd 3000 + Rop 1000
對于PD類型的下階物料，始終與相關需求保持一緻。
但VB or V1類型的下階，因上階需求計劃無法展開，故始終是以自身的ROP數量生成。此時，大家應該能發現上下層需求不統一的狀況，這種情況下的供需怎麼平衡？
是以，就算将成品的PldOrd轉成PrdOrd，其訂單預留傳遞到需求元素中，但還是不會生成累計的補貨請求。因為他未設定在外部需求考慮範圍内。
那麼，在背景将“Additional...”中的“Order reservation”勾上呢，其意為外部需求要包括訂單預留項。
故儲存重新Run Mrp後，發現PR的數量等于OrdRes + Rop 的數量。
總結：
前段時間去一家客戶調研業務，他們用的是某友的ERP軟體，對于銷售的标準件使用安全庫存計劃的方式。即從成品、半成品、原材料每層都設定安全庫存，所有采購活動都是通過安全庫存觸發。結果就看到他們倉庫内有超大量的庫存，幾萬種物料！
這其中分析幾個問題點：
1.對于安全庫存的概念了解錯誤，即把安全庫存當重訂貨點功能了；
2.上下階需求資訊不對等，除非都是有大量的庫存，否則也不能很好解決缺料的異常；
3.當有大量庫存的時候，其庫存是否是真實的持續需求？在面臨更新或EOL的時候，完全靠人工去判斷，但人往往是最大的問題；
4.需求在不斷的變化，産品的銷售生命周期也會經曆初期、巅峰及末期等。那它的安全庫存、或者重訂貨點值也是要相應的變化的。對于手工計算的值，還是需要人工去不斷演算、更新。但從以往ERP使用情況來看，這一點很難做到。
經過以上的測試和分析，相信可以給大家一個更清晰的了解和分析。至于如何使用這個功能，保留給大家去讨論吧。
本文作者 | 阿龍
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