【太平洋汽車 技術頻道】大家對造車新勢力最關心的一點就是車輛品質，其中蔚來作為高端品牌，品質什麼不需要大家關心。當然這不是小編說的，而是有根據。JD Power 2024 評選結果公布，蔚來奪得四項第一，連續6年摘得品質桂冠。甚至蔚來CEO李斌說道，蔚來旗下有15年曆史的車型要把電池健康度保持在75%以上。
那麼能有這樣的品質表現，甚至超越了一些傳統車企，蔚來自然有自己一套品質管理體系。在6月26日，蔚來首次公布從使用者利益出發的全生命周期的品質體系“ATQ”。（AllTimeQuality），并且号稱品質就是信仰。
什麼是ATQ?
蔚來“ATQ”從??利益出發，以全?命周期管理、數智驅動、快速閉環疊代作為核?體系能?基座，以産品的全?命周期為軸線，通過實施?系列具有政策性和系統性的品質管理活動，以及蔚來與??、合作夥伴之間建?起?種互相促進的共創共赢關系，讓産品從定義、設計、研發、制造、使?每?階段充分受控管理，并持續?效改進，最終實作??滿意度的最?化，打造全球品質标杆。
因為蔚來覺得今天的智能電動汽?，因為智能硬體、軟體、電池等新技術的疊代周期縮短，需要考慮各個系統全?命周期可持續的運轉與服務。在這個時代，我們需要有全?命周期的品質思維和品質體系。
到了智能電動汽?時代，??對于汽?的需求和使?場景拓寬，品質管理的範疇也從傳統單?的整?品質，延展到軟體系統品質、充換電系統品質、整?品質、智能硬體品質、電驅系統品質、電池系統品質等六?品質領域。?向六?品質管理領域，蔚來“ATQ”實作了全過程覆寫，包括前期開發品質、合作夥伴品質、制造物流品質、??服務品質。全?命周期管理、數智驅動、快速閉環疊代是“ATQ”的核?體系能?基座。
蔚來核心體系具體案例
1.在“看得?”的品質上追求完美
蔚來創造性地将VR技術應?在感覺品質檢測環節中，在超?逼真的技術賦能下，在整??産之前，提前規避和改善可能出現的不佳體驗，通過對美和完美的不懈追求，讓??感覺到産品在每?處細節的??。
為了遮擋頂棚内部結構，?業中傳統的天窗存在周圈?邊寬度?、不均勻的瑕疵，讓開闊的天幕視覺體驗并不完美。蔚來品質團隊從超越期待的??體驗出發，努?将天空向??完美呈現。團隊秉承美學初?，化?“創想家”，?創意與努?打造ET7極緻全景天幕，實作了美學與科技感的完美碰撞，給予??更好的天幕體驗感。
2.在“看不?”的品質上苛求極緻
?研全球?個智能駕駛硬體在環仿真叢集：智能駕駛通過???“線上+離線”仿真相結合進?全?動化品質驗證，具備100萬公?/天驗證能?；?研智能座艙品質監管平台：累計覆寫600+台架，40萬個場景，實作全天候??值守，24?時不間斷代碼檢測，確定??的?機系統穩健運?。
蔚來能源建?了?套7x24h的電池預警監控體系，依托?研的電池預警監測平台與全?的區域服務能?，能夠及時準确地探測和預警，可在30秒内完成語?呼叫、建群、??關懷、現場指揮确認?作，核?區30分鐘内完成現場處置。
在涉及車輛制造工序方面，蔚來在制造環節設?5000多道檢測?序，確定經過專業、嚴苛品質檢測的産品傳遞到使用者中。它們具體做了以下措施：1.引⼊⾏業較為領先的雷射雷達測量系統，在測量精度和效率的“博弈”中，兩者兼顧；⾸次引⼊的沖壓⾃動藍光測量系統使沖壓零件的尺⼨資料“可視化”。2.雷射雷達測量系統的引⼊，提⾼正常零件的尺⼨測量效率：⽩⻋⾝全尺⼨測量效率提升45%，相較于傳統相同測量能⼒的裝置占地⾯積減少近100平⽶；沖壓⾃動藍光測量系統的引⼊，使沖壓零件尺⼨測量分辨率最⾼提升近5倍。3.提升⼚内尺⼨測量效率，減少傳統測量裝置的投⼊量；實作⼚内沖壓零件尺⼨的三維掃描。
蔚來車身連接配接工藝是遵照ENCAP五星标準設定，誤差精度可達視覺⽆法識别的0.1mm。并且視覺實時監控總拼⼯裝的狀态，記錄位置偏差并⾃動報警。另外蔚來整⻋密封性能的設計開發要求⾼于國内外⾏業标準。⻋⾝⼤概由400到500個單件組裝⽽成，每個單件與單件結合的地⽅都有密封設計，蔚來的設計原則是兩道膠的密封是基礎要求，這樣就充分地保證了縫隙的密封性。在⻋⾝⼏百個安裝點上也都做了嚴格的密封設計，落⽔情況下能夠做到⼀定時間的漂浮，留有⾜夠的逃⽣時間。
最後蔚來建⽴了⼀套合作夥伴品質管理⽅法。蔚來組織不同功能子產品的專家，對創新供應鍊進⾏流程體系、⼯藝過程、裝置⾃動化、精益六西格瑪等全⽅位的⼯業再造，建立NQPP蔚來品質卓越合作夥伴的評估體系，賦能合作夥伴，推動供應鍊共創與重塑。要知道過去汽⻋空⽓懸架的研發和量産曾⼀度被歐美壟斷。為了給⽤⼾提供更優的懸架性能，蔚來深⼊空⽓彈簧供應鍊，與合作夥伴在短時間内組建全新團隊、開發國内新技術、建立⼯⼚、打造全球⾸條全⾃動化産線、開發15家全新國内空簧⼦零件供應鍊，最終打造出中國制造的空⽓彈簧，品質和成本表現俱佳，推動了國産空⽓彈簧上下遊全産業鍊的建成。
車裡面的NOMI也是品質标準來源之一，蔚來依托互聯⽹基因和⼴泛的⽤⼾觸點，建⽴了⽤⼾營運、維修服務、問題解決全鍊路⾼品質保證體系。其中，⾏業⾸個圍繞品質業務落地的蔚來知識圖譜（Q-Graph）和⼤語⾔模型（Q-GPT），讓品質改進時效⽐傳統⾏業提升50%。⽤⼾隻需⼀句“Hi，NOMI，我要回報⼀個問題”，伴随着⽤⼾的回報，結合着當下⻋輛相關資料資訊，“零延遲”地通過品質管理系統開啟問題解決分析任務，平均24⼩時内完成⾸次回報，48⼩時内完成最終回報。相⽐汽⻋⾏業平均售後問題⼀周響應的時效，實作了領先的⾼效品質響應機制。
蔚來新橋第二制造工廠
蔚來第二先進制造基地擁有沖壓、車身、塗裝、總裝四大工藝工廠中的房間。蔚來第二生産基地秉持“精益高效、智能先進、綠色環保、愉悅開放”的願景，在數字化IT/OT深度融合、柔性化工藝設計，以及智能化裝備等方面達到行業領先水準，采用智能化RGV式立庫系統、AGV裝配島、全流程無紙化作業等多項前沿技術，在實作高效制造的同時達到減排降碳。本次參觀将從九個工位進行介紹。
1.⾼精度四⻔智能裝配
⾏業領先的⾼精度四⻔智能裝配代表了智能制造的精度與速度⸺⾼穩定的四⻔間隙⾯差比對，可以把正負誤差控制在0.5mm，提升整⻋精緻感，機器⼈全⾃動安裝好全⻋四扇⻔隻需98秒，實作理論四⻔裝配合格率100%。
2.⻜地智能裝配島
總裝⻋間⼤量采⽤數字化技術，擁有18台定制的⾼精度⼩⻋，将前後⻛擋、玻璃⻋頂、儀表台和尾⻔四⼤件內建在⽣産線之外的裝配島内完成安裝，具備⾼集約化、⾼柔性、⾼可擴充性和⾼精度。100%⾃動化裝配和智能尺⼨比對，裝配精度0.5mm以内，達到全球頂尖⽔平。全球⾸創的“⻜地”智能裝配島颠覆了總裝傳統的造⻋思路，⽤并⾏制造⽅案替代串⾏制造⽅案，實作了⾼柔性化的⽣産。在新⻋型投⼊⽣産的過程中，可以實作不停産調試。該區域讓整⻋裝配由“流⽔線”變⾝個性化定制的獨⽴島嶼，猶如⼀⽚⼤規模⽣産綠洲中獨⽴存在的個性化定制“⻜地”，可滿⾜在售8款⻋型的3,592,320種個性化配置組合，創新性破解了⽣産過程中規模化與個性化的天然⽭盾。
3.沖焊聯合測量中⼼
⼏何尺⼨精度作為整⻋的最基礎的屬性之⼀，在整⻋外觀品質、密封性、NVH、安全性、換電和智能駕駛的⾼效穩定運作⽅⾯，都起到了巨⼤作⽤。對沖壓件和⻋⾝（整⻋的“⻣架”和基礎）的⼏何尺⼨進⾏⾼精度的監控和持續改進，就是沖焊聯合測量中⼼的使命。
裝置先進：蔚來規劃并使⽤了世界頂尖⽔平的硬體，包括⻋⾝雷射雷達測量系統、沖壓⾃動藍光測量系統、⻋⾝雙懸臂測量系統等。
成本精益：通過混合使⽤以上多種測量系統，發揮不同系統的特⻓，我們實作了更⼩的測量⾯積、更短的測量程式程式設計周期、更快的測量速度、更少的⼈⼯⼲預、動态調整的測量計劃，實作了精益的尺⼨精度質檢成本。
海量資料：有了先進的規劃和實施，海量尺⼨資料的采集從想象變成了現實。⽬前，蔚來的測量對象數量為5980個，測量樣本98萬1202件，近⼀年新增的測量資料達1億零177萬零581項。
智能決策：精準、海量的資料隻是起點，如何⾼效地挖掘測量資料的價值才是⽬的。⼈⼯逐條分析資料，趕不上資料⽣産的速度，為此蔚來⾃研了NDQS⸺蔚來尺⼨⼤資料系統，打通了尺⼨測量，資料從采集、歸總、分析、展⽰、預警，乃⾄決策的全過程。蔚來實作了7x24⼩時對測量對象進⾏不間斷監控，動态展⽰各尺⼨資料看闆，發現異常資料後能夠⾃動通過郵件和辦公協作軟體機器⼈對特定⼈員進⾏實時推送，推送的内容不僅包括異常資料本⾝，還包含了基于⾃研尺⼨問題算法對異常資料産⽣的原因潛在因⼦進⾏收集和分析，使蔚來對問題的響應時間，從傳統的天、⼩時級别，⼤幅縮短為分鐘級别。
⽬前這套系統仍在持續疊代過程中，⽬标是實作100%智能決策、0⼈⼯介⼊。裝置先進、成本精益、海量資料、智能決策、持續進化，助⼒蔚來産品實作⼏何尺⼨的⾼精度達成，帶給⽤⼾極緻的品質感覺和安⼼的⽤⻋體驗。
4. 整⻋智能影⾳檢測系統
NIO全系搭載了7.1.4沉浸聲⾳響系統，為保證⽤⼾視聽體驗，⾃研開發了影⾳智能檢測系統，屬⾏業内⾸創（發明專利國家已受理）。通過裝置代替⼈⼯發聲/采集+軟體算法⾃動診斷/分析+資料⾃動上傳相結合模式，100%智能化檢驗取代傳統的⼈⼯檢查，可通過⻋輛⾃⾝硬體和軟體代替⼈類實作整⻋揚聲器、⻨克⻛、運動件等功能及異響的檢測，保障7.1.4沉浸式⾳響系統的⾼品質⾳效。⽆需⼈類檢驗員每天1000多次彎腰、1000多次扭轉⾝體，同時提升了品質判斷準确度，結合隊列推送功能，實作整⻋23個揚聲器和6個⻨克⻛功能的⾃動化智能檢測，以及檢測資料與⻋輛⼀⼀綁定、查詢和問題可追溯的閉環管理，確定整⻋⾳響系統功能正常，極緻提升⽤⼾視聽體驗。
5.⾬淋檢測
淋⾬室體通過模拟⾃然暴⾬場景去檢測⻋輛的密封性能，保證⻋輛在⾃然淋⾬狀态下的密封防護能⼒。在⻋輛多個⻆度設定淋⾬噴頭，每組噴嘴14個，36組共計504個噴頭，淋⾬強度45±5mm/min，是世界最⼤降⽔量1.2倍。如此嚴苛的标準是為了讓⽤⼾即使在極端⾬⽔天⽓下依然能從容有度，獲得舒适體驗。
6.外觀配置智能視覺檢測系統
蔚來擁有⾏業領先的智能化外觀配置視覺系統，采⽤⾃研的陣列式相機布置，使⽤11套陣列式相機光源并适配6mm、12mm、35mm三種不同焦距鏡頭進⾏全⽅位拍攝，相機像素⾼達1200萬。蔚來将傳統視覺算法和深度學習算法相結合，對整⻋的前保牌照、前保裝飾條、充電⼝蓋、前後輪毂的樣式以及⻋輛的尾⻔字标、logo等300多萬種配置特征組合進⾏⾃動有效識别，并在⼯位顯⽰屏展⽰最終檢驗狀态，檢驗資料實時上傳Q-Plant系統，實作檢測結果數字化管理，確定得到⾼精度、⾼可靠性的檢驗結果。
7.⽤⼾品質評審室
UQA (User Quality Audit ⽤⼾品質評審) 體系旨在通過⽤⼾視⻆，充分站在⽤⼾的⽴場上，通過視覺、嗅覺、觸覺、聽覺及功能體驗感全⽅位模拟⽤⼾⽤⻋場景，對已經報交合格的産品進⾏評審，發現⽤⼾潛在關注的問題并驅動問題解決和改善，逐漸提升産品品質。UQA抽檢室中采⽤創新設計的圓形燈，專⻔⽤于檢測⻋輛表⾯的凹陷與瑕疵。圓形燈提供360度⽆死⻆照明，確定⻋⾝各部分在⼀緻且均勻的光線下進⾏檢測，減少陰影和光線偏差，将⻋輛表⾯的狀态充分展現給⽤⼾。燈光強度和模式可調，能夠模拟多種照明效果，包括閃光和律動，有效提升問題識别率。
8. 防跑偏雷射雷達智能檢測
防跑偏⾃動化檢測摒棄了⾏業主流的⼈⼯檢測模式，解決了檢驗效率低、探測度低、偏重主觀等問題。依據納⽶波雷射雷達測距原理，在⾃動跑偏檢測過程中，⻋輛以60km/h，經過100m測試路段，雷射雷達分别在起點和終點測算跑偏量，結合⾃研的PLC軟體算法，實作跑偏⾃動檢測。同時檢測資料上傳Q-Plant品質管理系統，品質狀态實時監控，保證⻋輛直線⾏駛能⼒，為⽤⼾⾼速⾏駛安全保駕護航。
9.底盤4K視覺掃描AI檢測
跑偏檢測後，⻋輛駛⼊底盤檢測區域，視覺裝置将對底盤進⾏掃描。相⽐傳統的⼈⼯檢測中的底盤檢測（全時段仰頭檢測）、檢驗環境（燈光被遮蔽）、檢驗效率等問題，底盤視覺掃描系統使⽤4K⾼清⼯業級相機對⾏駛的⻋輛底盤進⾏全彩掃描，并基于20萬+⾃帶缺陷模拟資料庫進⾏AI分析，實作⻋輛底盤的⾃動化檢驗，檢驗結果⾃動上傳Q-Plant品質管理系統，實作問題追溯及過程監控，確定傳遞⽤⼾的⻋輛⽆底盤問題。
全文總結：蔚來有⼀個理念是“上醫治未病”，就是在潛在問題露出迹象的時候，⻢上通過精密預測與⼲預予以排除。在傳統車企非常少見，是新世代智能汽車車企的産物。在博取眼球的新能源汽車時代，像蔚來這⼀家将品質視為⽣命線，從每個細節⼊⼿不斷提升⽤⼾體驗的企業是隻有它才有，“卷品質”是蔚來吸引大家的地方。（圖/文/攝：太平洋汽車 潘洪瀚）