本文是企業卓越營運管理各子產品管理方法中關于裝置管理的第六篇推文，共計2335字，需要用時大約2分鐘，希望您能喜歡！
在閱讀本文之前，請大家思考下，你們公司的裝置管理名額除了OEE之外還有哪些，是否能更好的衡量裝置保養工作成效？
MTBF是Mean Time Between Failure的縮寫，意思是兩次故障間的平均時間。
MTTR是 Mean Time To Repair的縮寫，意思是從故障發生到保全人員恢複完畢，裝置能夠正常運轉的時間。
MTBF和MTTR這兩個名額是裝置專業保全部門在裝置故障維修工作中所完成的效果和工作效率名額。
分析這兩個名額的目的是要掌握在裝置保全管理工作的現狀和存在的問題點，是為了制定後續工作方針及後續完整的保全計劃書，這是預防保養中極重要的資料，也是達到“零故障”的基本分析法。
遺憾的是，這兩個這麼重要的名額，在很多公司卻并未引起大家的注意，也未統計和分析。那麼他們為什麼重要？怎麼分析？下面我就一個個進行說明。
1、MTBF的計算方法
MTBF是故障平均間隔時間，通俗來講就是每次故障距離上次故障的平均時間。
按正常來講，應該将每台裝置每次發生故障的時間進行記錄，然後在一定時間周期内進行平均計算，計算出其故障平均間隔時間。但實際上，在企業内或者産線内，裝置台數太多，如果每台裝置每次都進行計算的話，統計量太大，除非有相關智能裝置，否則難以統計。考慮到這一實際狀況，是以一般計算時，采用以下計算公式進行計算。
MTBF=稼動時間÷Σ故障次數
例：某條生産線一個月的稼動時間為：8小時/天×22天/月=176小時/月，這個月共發生故障了10次，那麼該産線的MTBF=176小時/月÷10次/月=17.6小時。
2、MTTR的計算方法
MTTR故障平均恢複時間，也就是從故障開始到故障維修完成的平均時間。
其計算公式如下：
MTTR=Σ故障時間/Σ故障次數
例：某條生産線一個月的總故障時間為20小時，共故障了10次
則：MTTR=20小時÷10次=2小時/次。
3、為什麼要分析MTBF？
MTBF是衡量裝置維修及保養效果的名額。如果MTBF值越大，則說明其裝置維修和裝置保養效果更好。如果MTBF能達到1個月時間，那麼以後的裝置保養周期就可以設定為1個月，每次保養完成之後，到下次保養期間就可以不用進行裝置維修和保養維護，這樣的生産過程穩定性就非常好，生産效率也高。
(1)、提升MTBF是企業所有人員的需求
提升了MTBF，對公司整體來講，生産過程就會比較穩定，生産效率高，那麼公司效益當然就好；同時，對于裝置維修人員來說，工作量就會大大減少，工作清閑。
(2)、提升MTBF是未來企業狀态需求
未來的企業一定是無人化的智能工廠，也就是我們常說的黑燈工廠。
黑燈工廠在日常生産過程中是沒有人的，是自動進行的。那麼，如果裝置發生了故障，就無人人去處理，生産過程隻能被迫停止。
是以基于以上兩點，裝置維護和保養人員應該不斷地追求MTBF名額的提升。
看到這裡，肯定有人會說怎麼可能，裝置畢竟是由一個個零部件構成的，其在運轉過程中一定會存在磨損、精度損失等問題，怎麼可能會實作無人化的生産過程？
對于這個問題，大家可以轉化下思維，雖然裝置一定會發生故障，但在一定時間周期内難道就不能實作0故障嗎？既然裝置是由一個個零件組成，那麼每一個零件都是有其壽命的，隻要對各部件的壽命和使用條件進行嚴格把控，那麼在各零部件壽命周期内就可以不發生故障。
無人化的黑燈工廠現在已經在很多企業實作，如大陸的寶鋼、南韓的浦項等大型企業中，已經完全實作了無人化的黑燈工廠。
4、為什麼要分析MTTR？
MTTR是衡量裝置維修效率的名額。MTTR值越小，說明維修人員的工作效率越高，同時也說明維修保養人員的工作技能越好。
是以要不斷對MTTR進行研究、分析，并制定改善措施進行改善，以提升工作效率和人員的工作技能，最終使企業營運效率提升。
一般一個故障維修過程如下圖所示：
裝置維修從大的方面來看主要由三個階段構成，分别是事前準備階段，維護保養階段和結果确認階段。其中事前準備階段又包括資訊收集、分析判斷、工具準備和人員移動幾個過程。
事前準備階段和結果确認階段實際上是無價值勞動，應該要極力壓縮，甚至要朝着0時間去改善。
在很多人的認知中，維修保養時間占據絕大部分的時間，但經過統計，往往很多時候是事前準備時間遠遠高于維修保養時間。這個認知偏差主要是因為大家沒有對這些時間進行仔細統計和區分。
舉一個簡單的示例來說明。在某大型鋼鐵企業，有一天淩晨5點鐘，一台大型裝置發生了故障，該裝置是由外協機關進行保養維護的。
故障發生後，裝置操作人員立即提報了故障維修需求。到了早晨8點鐘上班後，外協機關派了一位維修人員到現場了解情況，到了現場後，現場操作人員告知是電路故障，而該維修人員屬于機械專業的，是以不能判斷，打道回府，回了辦公室。
這時候已經到了8點30分，然後又派了另外一名電氣維修人員到現場了解情況，了解到可能是某個電容燒損的資訊，由于未攜帶任何工具，是以又回到了辦公室。
到了9點鐘左右，再次帶着萬用表等工具到現場進行測量分析，測量分析後發現是一個電容損壞，然後又回到辦公室拿取電容。等找到電容，拿着維修工具再次來到現場，時間已經到了上午10點鐘左右，經過大約10分鐘的維修和20分鐘左右的試機，本次故障終于維修完成。
這整個過程中，維修準備時間整整花去了300分鐘，占總時間的91%；而維修時間僅10分鐘，占總時間的3%；效果确認時間也僅20分鐘，占總時間的6%。
再看下另外一家企業，該企業是一家世界排名第二的日本軸承生産企業，該企業之前的維修準備時間平均大約需要30分鐘左右，後來經過他們的分析和改善，最終将維修準備時間壓縮至5分鐘，并将5分鐘定為維修人員的一個考核項，也就是從接到故障維修需求到現場開始維修時間僅需5分鐘。5分鐘對比300分鐘，多麼可怕的差距。
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