數控車床加工中的切削用量是表示車床主運動和進給運動速度大小的重要參數，包括背吃刀量、切削速度和進給量。
在加工程式的編制工作中，選擇好切削用量，使背吃刀量、切削速度和進給量三者間能互相适應，形成最佳切削參數，是工藝處理的重要内容之一。
1.背吃刀量ap的确定
在“機床—夾具—刀具—零件”這一工藝系統剛性允許的條件下，應盡可能選取較大的背吃刀量，以減少走刀次數，提高生産效率。當零件的精度要求較高時，則應考慮适當留出精車餘量，其所留精車餘量一般比普通車床車削時所留的餘量小，常取0.1~0.5mm，如圖所示。
背吃刀量計算公式為：
式中：dw為已加工表面（mm）。
dm為待加工表面（mm）。
2.切削速度υ和主軸轉速n的确定
切削速度是指切削時，車刀切削刃上某一點相對待加工表面在主運動方向上的瞬時速度，又稱為線速度。确定加工時的切削速度除了參考表列出的數值外，主要根據實踐經驗來确定。
除螺紋加工外，主軸轉速的确定方法，與普通車削加工一樣，可根據零件上被加工部位的直徑、零件和刀具的材料、加工要求等條件所允許的切削速度來确定。在實際生産中，主軸轉速可按下式計算：
式中，n為主軸轉速（r/min）；
v為切削速度（m/min）；
d為零件待加工表面的直徑（mm）。
車削螺紋時車床的主軸轉速受螺紋螺距（或導程）的大小、驅動電動機的降頻特性及螺紋插補運算速度等多種因素的影響，故對于不同的數控系統，推薦的主軸轉速範圍會有所不同，如大多數經濟型數控車床的數控系統車螺紋時的主軸轉速如下：
3.進給量f的确定
進給量是指工件每轉一周，車刀沿方向移動的距離（mm/r）。它與背吃刀量有着較密切的關系。
（1）進給量f的選擇原則
①工件的品質要求能夠得到保證時，為提高生産效率，可選擇較高的進給量。
②切斷、車削深孔或用高速鋼刀具車削時，宜選擇較低的進給量，如切斷時取0.05～0.2mm/r。
③刀具空行程，特别是遠距離“回零”時，可設定盡量高的進給量。
④在粗車時f的取值可大一些，精車應小一些，如一般粗車時取0.3~0.8mm/r，精車時取0.1～0.3mm/r。
⑤進給量應與切削速度和背吃刀量相适應。
（2）進給速度的确定