現階段的數字化供應鍊，己經初步形成了“以制造企業為主導的企業級應用”和“以産業網際網路企業為主導的産業級應用。”
企業級應用中，有6大類應用包括：
1、供應鍊規劃
2、訂單管理
3、采購管理
4、生産管理
5、履約管理
6、多環節協同
重點應用場景包括：
1、生産進度跟蹤
2、訂單接受與處理
3、自動化倉儲管理
産業級應用中，疊加金融、倉儲等增值服務的新型工業品交易模式普及，用平台推動工業品供需對接。
工業品需求側是典型的 “長尾效應”，但長期以來，中小企業因購買管道有限，難找到“物美價廉”的供應商，工業品供應商因各種原因，無法直接觸達最終需求方，隻能通過層層分銷。
基于平台的工業品交易，打破地域、管道、規模限制，滿足了中小企業采購批量小、品種多樣化等個性化需求，為供應商和采購企業提供了更多的直接合作機會。
企業級數字供應鍊的3大價值。
1. 效率：涵蓋更多環節、主體的大範圍資料協同，進一步提升供應鍊管理效率
越來越多元的銷售和供給管道，使得供應鍊資料愈加分散，供應鍊各環節資訊易形成孤島，難共享和傳遞。
打通各類資料，實作資源優化配置，成為企業迫切需求，建構大範圍資料協同能力，就成為了提升關鍵。資料打通範圍從單一環節優化向多流程協同、多主體協同發展。
l 單一環節優化
工廠單一環節優化時，通常是中小企業打通内部采購、物流等單點業務資料，加入一定資料分析，提升供應鍊局部業務管理效率。
操作時，主要用服務商打造的各類“小輕快” 工具，實作供應鍊局部業務數字化“補能力”。如：
簡道雲：面向中小企業打造進銷存雲、倉庫管理、客戶訂單管理等應用，通過資料打通、自動化流程等開展客戶和銷售管理，實作客戶跟進效率提升40%，業務協作效率提升60%；
攜客雲：提供制造企業供應鍊管理優化的SRM，使用者用一個賬戶密碼，解決采購供應過程管理效率低的難題，提升協作效率 90%。
l 多流程協同
企業内多流程協同時，通常是打通采購、物流、生産等多部門資料并加入優化算法，實作跨環節協同規劃，提升内部供應鍊營運效率。
應用以大企業為主，大企業供應鍊通常有較好的數字化基礎，基本實作單點業務的全量資料打通，多環節資料流通協同成為主要方向。如：
奧克斯的SCM系統：打通庫存、采購、銷售等多部門資料，将排産倉儲、配送和簽收時間從18 小時縮短到1.4 小時，提升供應鍊營運效率。
l 多主體協同
企業間多主體協同上，通常企業進一步拉通客戶、供應商多種主體資料，融入智能算法實作整條供應鍊協同優化。
應用以集團企業為主，實作供應鍊内外資料可視化，實時掌握供應商庫存、生産進度、物流進度等情況；與供方在生産、品質、物流等方面實作管理協同，提高生産物料齊套率，降低供應鍊整體營運成本。如：
聯想的企業級供應鍊管理平台：與400 家一級供應商基于平台實作供應鍊業務數字化協同，并推動2000家中小供應商上平台，企業供應鍊營運效率提升 10%；
吉利的供應鍊雲協同：“百千萬”五年推廣計劃，分階段實作從一級供應商到二、三級供應商的全
面拓展，降低供應商不良率PPM值超70%，提升供應商品質管理。
2. 靈活：需求精準規劃、供應鍊柔性組織的主動型供應鍊，提升靈活響應能力
使用者消費更新，個性化、定制化和服務即時化需求日益突出，快速響應、探索、挖掘、引領使用者需求，成為企業生存、持續發展的關鍵。
建構主動感覺需求、按需定制、準時生産的供應鍊網絡，為使用者提供全面且個性化的服務體驗以精益理念的高效供應鍊為基礎，形成更快滿足使用者個性需求的靈活響應供應鍊，成為發展關鍵。
現行柔性供應鍊的做法包括：
l 建構更精準的以需定産模式，依托數字技術，主動預測使用者需求并規劃供應鍊，提前應對市場變化。如：
華為的使用者資料中心：基于使用者行為資料預測市場需求，面向新終端研發，提前進行物料采購、倉儲配置設定等供應鍊布局，縮短産品研發上市周期 20%。
l 用數字技術建構快響應供應鍊網絡，打造外部供應商尋優與計劃協同、個性定制的混線柔性産線等應用，靈活響應多變的市場需求。如：
鞍鋼集團的供應商平台：引入集團供應商與第三方供應商入駐，面向新需求快速排程第三方供應商，形成新供應體系，讓采購周期縮短20%，采購成本降低10%；
上汽大通的“蜘蛛智選”平台：支援使用者自助選擇配置，根據車型需求實時開展供應商尋源，打造智能排産、柔性生産執行等應用，定制車輛傳遞周期最快隻要18天。
3. 韌性：仿真推演、實時監測、資源排程能力，立更韌性的供應鍊網絡
不确定時代讓韌性供應鍊勢在必行，施耐德電氣《邁向以客戶為中心的一流供應鍊—精益、韌性、綠色、數字化》研究報告指出，韌性是一流供應鍊的重要建設方向。
龍頭企業實作效率提升、靈活響應的基礎上，愈發關注供應鍊韌性水準。包括：
l 加大應對突發事件智能預警、排程優化的能力
l 利用物聯網、大資料分析等技術對供應鍊全鍊條進行實時監測分析，建構事前仿真推演、事中實時監測和事後資源排程系統，減少斷鍊風險
ü 事前仿真推演
面向建立供應鍊，通過供應鍊流程仿真、模拟，提前識别并規避風險。
龍頭企業嘗試在新廠規劃、新品投産、現有産線優化和物流優化階段，基于數字孿生技術建立工廠、産線、物流系統的數字模型，開展工廠規劃、
産線布局、倉儲物流設計等仿真分析。
用物聯網接入供應鍊實時資料，對工廠生産運作進行可視化設計、驗證，實作産線性能、生産流程和資源配置優化，規避風險。如：
寶馬、奔馳與英偉達合作，基于Omniverse數字孿生能力，開展新車型生産流程模拟仿真，實作生産風險預測和優化，加快建立生産線達到最大産能，降低生産返工或停機風險。
ü 事中實時監測
通過監測供應鍊全鍊條實時資料，即時識别風險。
用物聯網、大資料分析和雲計算等技術，對供應商、工廠、倉儲物流和客戶等進行實時監測，
獲得透明可視的供應鍊全景圖，結合人工智能識别潛在風險。如：
奔馳與微軟合作打造MO360 供應鍊平台：将全球工廠實時資料連接配接到微軟雲，利用 AI、資料分析提供實時監測回報，識别供應鍊瓶頸。
華為的供應鍊智能營運中心：面向關鍵業務點設定超300個探針，自動識别業務活動或名額異常，實作供應鍊風險和需求實時感覺。
ü 事後資源排程
通過大範圍的供應鍊資源智能排程，減少斷鍊損失。
識别供應鍊風險基礎上，打造超大資料規模和計算規模的複雜業務場景資源排程和智能決策能力，通過最優供應商更換方案、生産計劃調整、運輸路線替換等方案解決中斷風險。如：
華為的全球業務數智平台：蘇伊士堵船事件中快速識别受影響的400個貨櫃和下遊 123 個客戶，對空海鐵運數萬條實時變化路徑展開百萬級排列組合分析，預判事件可能帶來的塞港、鐵運擠兌等風險。通過預案模拟算出最佳方案，快速排程歐洲工廠，将 80%的訂單延誤控制在2 周内。
從以原料交易為核心的供應網絡暢通向研産銷全鍊條網絡化協同演進。
工業供應鍊的典型特征是：産業鍊環節衆多、複雜度高。工業品多層級分銷管道，降低了産業效率，履約過程中多主體協同不到位進一步加劇供應鍊綜合成本，産業鍊供需雙端錯配問題突出。
産業網際網路企業以平台搭建供應鍊網絡，歸集需求和供給，優化産業資源配置，提供産品采購、物流配送、融資信貸等配套服務。
3種産業數字供應鍊模式：
1、以原輔料線上交易和增值服務為主的“供應”網絡打通。
“供應”網絡的暢通是建構全面互聯的社會化供應鍊網絡的第一步，已在各行業大規模普及。
模式通過整合原輔料采 購需求打造一站式“供應”網絡，同時疊加物流、金融、代加工等增值服務，助力制造企業實作降本增效。
l 面向上遊原材料行業，為買賣雙方提供高效的時時撮合、 代采代售服務，提供倉儲物流、金融支援等服務，目前擁有超100 萬活躍買方工廠；
l 面向中遊裝備制造行業，向終端制造企業提供自動化零部件的一站式采購服務，産品體系涵蓋210 個大類、3539 個小類和150 萬餘個 SKU；
l 面向下遊消費行業，将終端零售的大量需求集中起來，解決流通領域供需不比對的問題，2023 年上半年實作 GMV220億元。
2、進一步打通生産網絡，建構社會化的“供應+生産”網絡。
“供應+生産”網絡暢通模式變革了制造企業生産組織形态，中遊機加、電子資訊等行業的應用愈發活躍。
模式在打通以采購訂單為核心的“供應”網絡基礎上，深入生産端擷取企業實時生産資料，更精準比對訂單和産能，實作多邊化排産。
具體實作路徑：産業網際網路企業建立協同制造平台，運用“訂單+技術”的雙引擎驅動，依托數字化工具彙聚産業鍊上下遊企業，采用“自營工廠+協同工廠”或“全協同工廠” 方式，實作平台上的采購訂單和生産資源最優比對。
l 電子資訊制造行業：捷配、雲漢芯城等企業打造PCB、PCBA制造協同平台，高效比對采購訂單和生産能力。
l 機械加工行業：Xometry、雲工廠等提供機加件采購對接服務，并面向協同工廠提供 MES，支撐更精準社會化排産，其中雲工廠已與 7000 餘家國内外汽車制造商合作，協同制造精密零部件超 31萬件。
3、進一步打通消費網絡，建構“供應+生産+消費”全鍊條多主體協同的網絡。
“供應+生産+消費”全鍊條多主體社會化協同是未來供應鍊網絡發展趨勢，下遊紡織服裝行業已初具雛形。
模式通過建立連結供應商、生産者、消費者和其它服務機構的生态網絡，打通“産品設計+原料采購+生産制造+倉儲物流+銷售服務”全流程，促進全産業鍊資源暢通流動。如：
希音：打通“供應+生産”網絡基礎上，接入設計師資源和消費者需求， 向前打通“消費”網絡，建構高度柔性的社會化供應鍊網絡。
一面打通設計環節，依托平台整合設計師資源，提供設計素材庫，支援協同設計，同時将設計與生産無縫對接，支援“小單快反”模式。實作總體爆款率超過50%，周上新速度超3萬SKU。
另一面打通營銷與後服務環節，搭建大資料分析平台，快速有效捕捉使用者動态資訊并精準推薦，提高使用者轉化率，同時分析使用者購買資料，将使用者偏好回報給設計、生産環節，推動設計優化、以銷定産等，保證較低的産品滞銷率。