精益的力量——5S带来的惊喜
前不久在《头条》里看到一篇文章，题目是《“断舍离“女孩火上央视，88平米的家6件家具...》讲的是一个90后女孩从2020年开始，舍弃成堆的衣物、化妆品、包包等“多余”物品，追求极简生活的故事。对于极简生活方式，本人不敢苟同，但我印象最深的是因为这种生活方式，舍弃了对物资过多的追逐，使她有更多的精力和时间来专注于身心的健康与享受，在2021年一年她共读了160本书，这不禁让我想到这不就是5S在生活中的妙用吗？
5S是于上个世纪50年代起源于日本的一套现场管理方法。这套方法比较简单，原则就十个字“整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETU）、素养(SHITSUKE)”，整理就是将现场的物品进行清理，按“要”与“不要”进行分类，现场仅保留“必要”的物品；整顿就是将保留的物品按使用的频次、地点和种类定置并可视化管理；清扫是指扫除现场的灰尘、污垢；清洁是制订标准将整理、整顿和清扫规范化，并贯彻到日常工作中；素养是指将以上工作持之以恒地坚持，逐渐养成员工自觉遵守规定的习惯。因其日文假名罗马音都以S开始而得名。5S名声大噪于20世纪80年代后期，随着以丰田汽车为代表的日本制造业的崛起，丰田生产方式（TPS），也就是现在为大家熟知的精益生产方式享誉全球，使人们对日本生产企业的现场管理产生了浓厚的兴趣，5S现场管理才正式被管理专家推崇，为企业界所接受，成为所有世界优秀企业的标配。
说到5S许多人还停留在整理环境、打扫卫生的认识层面上，所以对现场5S管理重视不够。推行5S往往是运动型，为了迎接上级领导视察、为了迎接用户访问，彻底打扫卫生。结果客人一走，过上一、两周一切都恢复老样子：工具、材料到处都是，工装、设备布满灰尘，工作场所混乱不堪，又乱成一团。其实5S的作用远远大于一般人的想象。
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首先5S是安全生产和产品质量的保证，是一切生产活动的基础。比如，通过整理、整顿、清扫使现场不再拥挤不堪，消除了日常作业的风险源，为作业安全提供了有力保障。通过整理和清扫保证了现场环境干净，减少了产品污染的几率，提高了产品质量。20多年前我在一家企业负责生产管理，当时部分产品出口日本，但产品的质量水平与日本市场的要求有很大差距。产品清洁不够、磕碰划伤等问题屡屡遭到用户投诉，严重影响了公司的信誉。特别是法兰密封面的划伤十分突出。我作为生产负责人组织团队想了各种各样的办法，比如要求工人轻拿轻放，避免野蛮操作；下序监督上序，磕伤罚款；增加防护，严禁将工件直接放置地面等等十多条措施。经过9个月的努力，结果虽然基本消除了严重的磕碰伤，却怎么也解决不了法兰表面的一些细小划痕。员工解释说在法兰与筒体组对时再小心也会与平台或工装接触，微小剐蹭是无论如何也避免不了的缺陷。但我心中狐疑，因为我曾经参观过生产同样产品的美国工厂，他们的产品生产出来后法兰就是保持了原始的机加工纹理，没有半点划伤。为什么在我们这里就做不到呢？这个问题随着日本顾问的到来给解决了。为了提升质量公司安排了一个日本工程师来协助我们，他到来的第一件事是指导我们做5S。整理—只保留必需的物品，现场不再拥挤不堪；整顿 — 将需要的东西按用途分类定置，做好标识，使工作区变得秩序井然；清扫 — 将工作台，工装沙尘扫净，更主要的将打磨等污染工序单独隔离出一个打磨间，避免了对铆焊区的污染；清洁 — 制定标准保持现场干净整洁。短短三个月我们通过5S活动，整改了数百项问题，现场面貌发生了巨大变化。持续了6个月左右，大家惊喜地发现，工件磕碰划伤的问题基本上消失了。这种5S改进的成果深深地影响了我们的思维，从那以后5S管理就成为我现场管理的基本信条。
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第二，5S可以优化现场布局并使管理可视化，大大提高工作效率和管理效率。比如过去员工做产品的水压试验工作，找盲板、找螺栓、找扳手花费了大量时间。水压试验的过程一个小时，有20多分钟是找工具时间。通过整顿，使所有日常作业需要的东西在现场可以快速拿到，2分钟就可以将准备工作做好。减少了作业浪费，增加了作业效率。前不久我去一家企业帮助其改进产品交付水平，发现因为企业没有5S管理，要了解生产情况，管理人员常常要花大量的时间去与各类人员沟通，甚至为了找一个物料需要跑遍全厂，耗时近1小时。这种情况，当他们的管理人员天天加班加点还忙不完一天的工作。但在执行5S管理好的企业，则是现场材料、工具工装、设备状态变得可视化，“好”与“坏”一目了然，会节省管理大量询问沟通的时间成本，集中精力解决问题，大大简化了日常管理难度，提升了管理效率。
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第三，5S造就干净整洁有序的现场管理水平，展示了企业良好的管理形象，进一步增加了用户对我们信任。更重要的是提升了员工的素质，养成了遵守规程执行规范的习惯，使企业的各项管理改进措施得以顺利推动。大家可能听说过“破窗效应”吧，在一个物品拥挤不堪、工件乱堆乱放、场地灰尘满天的环境下工作的人，必然纪律松弛、责任心不强，工作积极性不高、效率低下。由此往往会导致安全事故频发，质量问题突出等一系列问题。导致管理人员天天救火式的工作，问题反复出现，工作频于奔命，管理效率低下，而没有意识到用5S提升现场管理水平才是企业摆脱这种困境的唯一出路。
小结
总之，对任何一家企业来说，5S不是锦上添花的装饰品，而是铺路修桥的基石；不是企业经营管理的选择题，而是保障企业日常管理的必修课。总体来说，5S带来的影响有：提升人的品质、提升企业形象、提高效率、构筑工作（产品）品质保证的基础、减少浪费、创造安全的工作场所、营造令人心情愉快的工作环境等7大方面。但我要强调的是5S最终目的是提升人员的素质，人的素质提高了，企业日常生产中出现的问题会大幅度减少。士气提升了，许多企业存在的难题会迎刃而解。这才是使企业永久受益的源泉。只有数十年如一日坚持5S现场管理，企业才能基业长青。
THE END
胜己者强；精益者赢
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